2021 아스팔트 콘크리트 포장 시공 지침 국토교통부 자료 첨부파일 포함

"배수성 아스팔트 콘크리트 포장 생산 및 시공 지침" 제정('20.8) 사항을 반영한 「아스팔트 콘크리트 포장 시공 지침」을 붙임과 같이 국토교통부에서 배포하는 것을 업로드 하오니 업무에 참고 하시기 바랍니다.

아래 내용은 첨부파일의 해설부분을 요약한 것이므로 자료가 있는지 여부의 검색에 사용하시기 바라며 자세한 내용은 첨부파일을 참조해 주시기 바랍니다.

이 지침은 발간시점부터 적용할 수 있으며, 이미 시행중인 설계용역이나 건설공사에 대하여는 발주기관의 장이 필요
하다고 인정하는 경우에 적용할 수 있습니다.

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1장 총칙

1. 적용범위

(1) 이 지침은 『도로법』에 규정된 각종 도로(고속국도, 일반국도, 특별시도, 광역시도,지방도, 시․군․구도)와 기타 일반 공중에 이용되는 중요 도로에 사용되는 표층, 중간층,기층 등의 아스팔트 콘크리트 포장 및 유지보수에 적용한다.

(2) 이 지침에 규정되어 있지 않은 사항은 『(국토교통부) 도로공사 표준시방서』및 해당 기관의 『전문시방서』에 따른다.

 

2. 아스팔트 콘크리트 포장의 정의

(1) 가열 아스팔트 콘크리트 포장은 굵은골재, 잔골재, 채움재 등에 적절한 양의 아스팔트와필요시 첨가재료를 넣어서 이를 약 160℃ 이상의 고온으로 가열 혼합한 아스팔트혼합물을 생산하여 시공하는 것이다.

(2) 중온 아스팔트 콘크리트 포장은 가열 아스팔트 콘크리트 포장 이상의 품질을 유지하면서,가열 아스팔트 콘크리트 포장에 비하여 생산 및 시공 온도가 약 30℃ 낮게 생산된저에너지 소비형 도로 포장 기술로서, 중온화 첨가제 또는 중온화 아스팔트를 혼합하여생산한 저탄소 중온 아스팔트 혼합물을 사용하여 시공하는 것이다.

(3) 가열 재활용 아스팔트 콘크리트 포장은 아스팔트 콘크리트 포장의 유지보수나 굴착공사 등에서 발생한 아스팔트 콘크리트 발생재를 기계 또는 가열 파쇄하여 아스팔트 콘크리트 순환골재를 생산한 후, 소요의 품질이 얻어지도록 보충재(천연골재, 아스팔트 또는 재생 첨가제)를 첨가하고 재활용 장비를 이용하여 160℃ 이상의 고온에서 생산한 재활용
아스팔트 혼합물을 사용하여 시공하는 것이다.

(4) 상온 재활용 아스팔트 콘크리트 포장은 아스팔트 콘크리트 포장의 유지보수 또는 굴착공사 등에서 발생한 아스콘 발생재를 기계 또는 가열 파쇄하여 생산한 아스팔트 콘크리트 순환골재를 생산한 후, 소요의 품질이 얻어지도록 보충재(천연골재, 유화아스팔트 또는 첨가제)를 첨가하고 재활용 장비를 이용하여 무가열로 생산한 재활용 아스팔트 혼합물을 사용하여 시공하는 것이다.

(5) 쇄석 매스틱 아스팔트(SMA, Stone Mastic Asphalt) 포장은 골재, 아스팔트, 셀룰로오스
화이버(Cellulose Fiber)로 구성되며, 굵은 골재의 비율을 높이고 아스팔트 함유량을
증가시켜 아스팔트의 접착력은 골재의 탈리를 방지하는 역할을 담당하고, 압축력과
전단력에 저항하는 힘은 골재의 맞물림(Interlocking)이 담당하여 소성변형과 균열에
대한 저항성이 우수한 내유동성 아스팔트 포장을 말한다.

(6) 배수성 아스팔트 콘크리트 포장은 도로포장의 표층에 배수성 아스팔트 혼합물을
시공하여 하부의 불투수성 중간층의 표면으로 노면수가 흘러서 배수로로 배수되는
구조로 설계 및 시공하는 것이다.

(7) 구스 아스팔트 포장은 고온 상태의 구스 아스팔트 혼합물의 유동성을 이용하여 유입하고
일반적으로 롤러 전압을 하지 않으며, 가열혼합장치(쿠커)를 이용하여 220~260℃로
가열, 교반 및 운반을 실시하고 구스 아스팔트 피니셔 또는 인력에 의해 유입하여
180~240℃로 시공하는 것이다.

(8) 아스팔트 혼합물 생산시 실내 배합설계, 골재 유출량 시험, 현장 배합설계, 시험생산
등을 수행하여야 하며, 포장 시공시 시험포장 후 적합한 시공방법을 결정하여 본포장을
하여야 한다.

2장 재료(일부 발췌)

2.1 일반사항

(1) 아스팔트는 KS M 2201(스트레이트 아스팔트)의 침입도 등급 기준과 KS F
2389(아스팔트의 공용성 등급) 기준을 병행하여 사용하여야 한다.
(2) 고무 아스팔트 또는 폴리머 혼합 아스팔트와 같은 고점도의 개질 아스팔트 또는 첨가제를
사용하려면 아스팔트의 공용성 등급 기준을 적용하며, 침입도 등급 기준은 적용하지
않는다.
(3) 커트백 아스팔트, 블로운 아스팔트, 포장 타르는 환경문제로 인해 도로공사표준시방서 및
각 발주기관 전문시방서에도 반영되지 않으므로 사용하지 않는다.

▊아스팔트의 침입도 등급
• 아스팔트는 KS M 2201에 따라 침입도 등급 20-40, 40-60, 60-80, 80-100, 100-120 등이
있으며, 국내에서 아스팔트 혼합물용으로는 60-80과 80-100 두 가지 아스팔트가 주로
사용되고 있다.
• 일반적으로 아스팔트 혼합물은 침입도 등급 60-80, 아스팔트 콘크리트 순환골재가
포함된 가열 또는 중온 재활용 아스팔트 혼합물은 침입도 등급 80-100 아스팔트를
사용한다.
• 침입도 등급 60-80 아스팔트를 사용하면 포장의 소성변형에 대한 저항성을 향상시키기
위해서 정유사에 침입도 65±5 인 아스팔트의 납품을 요청하여 사용하는 것이 좋다.

▊아스팔트의 동점도

• 아스팔트의 동점도는 아스팔트 혼합물의 배합설계를 위한 혼합 및 다짐온도를 구하기
위하여 반드시 필요한 시험값으로 120℃, 150℃, 180℃에서의 동점도 시험을 실시하여
결과를 cSt 또는 ㎟/s 단위로 보고한다.
• 아스팔트의 동점도를 이용하여 혼합 및 다짐온도를 구하는 방법은 일반 신규 가열
아스팔트 혼합물에만 적용한다.
• 동점도 시험은 KS M 2248(아스팔트 동점도 시험 방법) 또는 KS F 2392(회전 점도계를
이용한 아스팔트의 점도 시험방법)에 따른다.
• 아스팔트 혼합물 혼합시의 동점도인 170±20cSt와 다짐시의 동점도인 280±30cSt에
해당하는 온도값을 구한다. 따라서, 동점도가 150cSt, 170cSt, 190cSt, 250cSt, 280cSt,
310cSt 인 온도를 구하여야 한다.
• 동점도 시험값을 이용하여 KS M 2014(원유 및 석유제품의 동점도 시험 방법 및 석유
제품 점도지수 계산 방법)에 따라 아래의 식으로 구하거나, X축에 온도, Y축에
log(log동점도)의 그래프로 구한다. 예제는 부록을 참조한다.
log log      log   
여기서,
Z = 동점도(cSt) + 0.7
A, B = 2가지 이상의 온도-동점도 값으로 구하는 상수
t = 온도(℃)

▊아스팔트의 공용성 등급
• KS F 2389(아스팔트의 공용성 등급) 기준은 PG XX-YY로 표현되며, XX는 고온등급으로
아스팔트 포장의 최고온도, -YY는 저온등급으로 아스팔트 포장의 최저온도 개념이다.
• 따라서, XX는 고온에서의 소성변형에 대한 저항성을 나타내며, -YY는 저온에서의
균열에 대한 저항성을 나타낸다.
• 고온등급은 과거 20년 이상의 기상자료 중 연속되는 7일간의 최고 대기온도의
평균값으로 포장 깊이 2cm의 온도를 추정하여 결정하며, 저온등급은 최저 대기온도로
결정한다.
• 만일 아스팔트 포장 시공 현장의 연속 7일간의 최고 대기온도에서 포장 최고 온도의
평균이 64℃ 이고, 최저 온도가 –22℃ 이면 일반적으로 PG 64-22 등급의 아스팔트를
적용한다.

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• 중온화 아스팔트의 품질기준은 소성변형 저항성을 기준으로 3종으로 구분되며, W76이
소성변형 저항성이 가장 크며, W70, W64 순이다.
• 스트레이트 아스팔트는 중온화 첨가제 등이 포함되어 있지 않은 아스팔트이며, 국내에서
일반적으로 생산하는 침입도 등급 60-80 또는 PG 64-22 아스팔트를 사용한다.
• 중온화 첨가제를 스트레이트 아스팔트에 혼합한 이후의 중온화 아스팔트는 등급에 따라
W64, W70, W76의 공용성 등급을 만족하여야 한다.
• 교통량이 많은 교차로, 신호대기 지역, 오르막 구간, 지․정체가 심한 도로, 중(重)교통이
통행하여 소성변형 발생 위험이 높은 지역 등을 제외한 도로는 W64 또는 W70 등을
적용할 수 있다.
• ‘배합설계 시 혼합 최고온도’와 ‘배합설계시 다짐 최고온도’는 탄소 저감 효과와
현재의 기술수준 등을 검토하여 결정하였다.
• ‘다짐도’ 기준은 중온화 아스팔트의 다짐 효과 평가를 위한 기준이다. 가열 아스팔트
혼합물과 중온 아스팔트 혼합물을 동일한 골재 입도와 아스팔트 함량으로 각각의
혼합온도 및 다짐온도로 공시체를 제작하여 공극률을 평가하여야 하며, 중온 아스팔트
혼합물의 공극률은 가열 아스팔트 혼합물의 공극률 이하이어야 한다.

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• 아스팔트 바인더의 품질은 <표 2.4>를 만족하여야 하며 공급자는 <표 2.4>에 따른
품질시험 결과, 밀도, 표준 첨가비율, 배합설계 시 혼합온도 및 다짐온도 등 필요한 시험
성적서를 시공 전에 제시하여 감독자의 인가를 받아야 한다.
• 스트레이트 아스팔트는 개질 첨가제 등이 포함되어 있지 않은 아스팔트이며, 국내에서
일반적으로 생산하는 침입도 등급 60-80 이상 또는 PG 64-22 이하 아스팔트를 사용한다.
• 공용성 등급 시험을 위한 시료는 첨가제가 거의 대부분 녹아 있어야 하며, 고형분이
없어야 한다. 만일 고형분이 있을 경우 공용성 등급 시험에서 정확한 결과를 얻을 수
없기 때문에 주의해야 하며 이러한 시료는 개질 아스팔트 바인더로 사용할 수 없다. 개질
아스팔트 품질기준은 <표 2.4>와 같다.
• 건식 혼합형 재료의 생산자가 제시하는 개질 첨가제 비율은 아스팔트에 대한 비율이다.
예를 들어 개질 첨가제 비율이 10% 일 경우 100g의 개질 아스팔트를 제조하기 위해서는
개질 첨가제 10g과 아스팔트 90g을 혼합한다는 의미이다.

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• 국내에서 가열 아스팔트 혼합물용으로는 침입도 등급 60-80과 80-100의 두 가지
아스팔트가 사용되나 이 중에서도 SMA 혼합물에는 침입도 60-80 만이 사용된다. 그러나
SMA 포장의 소성변형에 대한 저항성을 향상시키기 위해서 정유사에 침입도 65±5가
되는 아스팔트의 생산을 요청하여 사용하는 것이 좋다. 일반적으로 침입도 65±5 등급의
아스팔트는 PG 64-22 정도의 공용성 등급(PG)을 나타낸다.

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• 유화 아스팔트는 택코팅, 프라임코팅 등으로 사용하는 RS 계열의 급속 경화성과 상온
재활용 아스팔트 혼합물에 사용되는 MS 및 SS 계열로 나눌 수 있다
• 유화 아스팔트의 양이온, 음이온, 비이온으로 나눌 수 있으며, 사용되는 골재의 이온에
적합하게 사용하여야 한다. 일반적으로 국내에서는 음이온 골재가 많으므로 양이온
계열의 유화아스팔트를 사용한다.
• 특히 상온 재활용 아스팔트 혼합물은 양생이 성능에 미치는 영향이 크며, 양이온계
유화아스팔트는 음이온계 유화아스팔트에 비해 기후조건(습도, 온도, 강수 등)에 영향을
덜 받으므로 양이온계 유화아스팔트를 사용한다.

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▊골재
• 골재는 아스팔트 혼합물 중량의 약 90%~95%를 차지하며, 대부분이 석산에서 생산되는
쇄석골재를 사용하므로 석산의 골재관리가 중요하다.
• 골재의 품질이나 입도는 포장의 성능에 큰 영향을 주며, 산지에 따라 물리-화학적인
특성이 다르므로, 사용 전에 품질 시험을 수행하여 사용여부를 판단한다.
• 골재는 모암의 암종에 따라 아스팔트와의 피복 특성이 다르게 나타나므로 지역적인 기후
조건에 의해 아스팔트 혼합물의 박리 현상이 우려되는 도로에서는 골재와 아스팔트
사이의 부착성이 양호한 골재를 선정해야 한다.
• 굵은골재는 아스팔트 혼합물의 균일한 배합과 입도 관리가 용이하도록 단립도의 골재를
적용하여야 한다.
• 골재 생산 시 아스팔트 혼합물 전용으로 단립도 골재를 생산하여야 하며, 석산의 스크린
망과 아스팔트 플랜트의 핫 스크린 망 크기를 동일하게 하는 방법을 적극적으로
고려한다.
• 골재의 편장석률은 아스팔트 혼합물의 소성변형 저항성 등에 큰 영향을 미치므로
편장석률에 따라 등급을 구분하였다.

• 편장석률은 KS F 2575(굵은 골재 중 편장석 함유량 시험방법)에 따라, 골재의 최대길이와
최소길이의 비가 1:3 이상이면 편장석이다.
• 재활용 아스팔트 혼합물에 사용되는 신규골재는 <표 2.10>의 기준에 따라 적용하여야
하며, 아스팔트 콘트리트 순환골재는 골재 등급 기준을 적용하지 않는다.

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▊포트홀 방지를 위한 굵은골재 품질 기준
• 기존의 KS F 2355에 따른 피막박리시험에 의한 피복 면적(%)을 동적수침 후 피막율로
변경하였으며, 이 시험 방법은 이 지침 부속서에 따른다.

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▊굵은골재의 입도
• 아스팔트 혼합물을 입도 변동이 적은 양호한 품질로 생산하기 위해 골재번호 4, 5, 6, 7,
8 등의 기준에 적합한 단립도 골재를 사용하여야 한다.
• 다만, <표 2.11>의 입도 기준보다 입도 범위가 좁으면 더욱 단립화 되어 있으므로
재료분리, 아스팔트 혼합물의 입도 등 품질관리에 더욱 용이하다. 따라서, 이와 같은
경우에 목표로 하는 아스팔트 혼합물 합성입도를 얻을 수 있으면 아스팔트
혼합물용으로 사용할 수 있다.

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▊잔골재의 품질
• ‘모래당량’ 시험은 잔골재에 점토나 먼지가 많이 함유되었는지의 여부를 평가하기
위해 실시한다.
• ‘잔골재 입형’ 시험의 목적은 잔골재가 모래처럼 구형이면 골재 간극이 작아지므로
적정한 골재 간극을 확보할 수 있는지를 평가하기 위해 실시한다. 다만 잔골재 입형
시험결과가 크면 골재 간극이 필요이상으로 커지므로 아스팔트 혼합물의 공극률을
증가시키거나 아스팔트 함량을 증가시키는 원인이 될 수 있다.
▊잔골재의 저장
• 잔골재는 표면적이 굵은골재 보다 크므로 빗물이 침투하면 함수비가 매우 높아지게
된다. 또한, 입도 변동이 발생하기 쉬울 뿐만 아니라 아스팔트 혼합물 생산시 잔골재
유출이 간헐적으로 중단되거나 가열온도 확보 및 아스팔트 혼합물의 수분함량 등에
문제가 발생할 수 있으므로 빗물 등에 직접 노출되지 않도록 상설 지붕 시설에 보관한다.

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• 아스팔트 콘크리트 발생재의 파쇄는 가열파쇄와 기계파쇄 방법으로 나눌 수 있으며,
일반적으로 기계파쇄 방식이 많이 사용된다. 폐아스팔트 콘크리트를 크게 나누는
1차파쇄에는 주로 죠크러셔가 사용되고, 작게 나누는 2차파쇄에 임펙트 크러셔가 주로
사용된다. 그리고, 아스팔트 콘크리트 발생재에 큰 덩어리가 섞여 있는 경우에는
아스팔트 콘크리트 발생재의 저장장소에서 유압브레이커나, 유압파쇄기 등으로
1차적으로 파쇄하는 경우가 있다.

• 아스팔트 콘크리트 발생재는 그 종류별로 공급 피더에 투입되어 파쇄, 분급공정을 거쳐
소정의 입경인 아스팔트 콘크리트 순환골재로 제조되며, 이때 아스팔트 콘크리트 발생재
이외의 건설폐자재나 금속편, 목재 등의 이물질을 제거한다. 일반적인 파쇄 방법은
다음과 같다.
▊기계파쇄
• 1차파쇄 : 죠 크러셔
• 2차파쇄 : 임펙트 크러셔
▊가열파쇄
• 스팀방식 : 여러 개의 스팀장치가 설치되어 여기에서 체가름이 가능할 정도로
분리시킨다.
• 온수방식 : 온탕고에서 분리시킨다.
• 열풍방식 : 열풍이 통과하며 가열시키는 로터리킬른(Rotary Kiln)에서 분리시킨다.
• 기계 파쇄시에 죠 크러셔나 임펙트 크러셔는 기계운전에 따라 날끝이 마찰에 의해
무디어지며, 이에 따라 아스팔트 콘크리트 순환골재의 입경이 변동하므로 정기적으로
점검하고, 무디어지거나 깨어진 날끝을 교환하여야 한다.

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• 아스팔트 콘크리트 순환골재는 골재에 아스팔트가 도포된 형상으로 이루어져 있으며
가열될 경우 아스팔트의 점성이 약해져 아스팔트와 골재가 분리되어 연한상태가 된다.
따라서 아스팔트 콘크리트 순환골재의 입도(겉보기 입도)는 가열 재활용 아스팔트
혼합물의 품질과 큰 연관성이 없으며, 위의 품질규정을 참고하여 재활용 장비에
사용가능한 최대 골재 크기나 가열시간 등을 고려하여 최대 골재크기 및 입도관리
범위를 정하는 것이 좋다.

• 아스팔트 콘크리트 순환골재의 품질이 <표 2.17>의 규격을 만족시키지 못할 경우,
보조기층재의 품질기준에 적합하고, 이물질 함량이 부피기준 1% 이하이면
보조기층재로 이용할 수 있다.
• 아스팔트 콘크리트 순환골재를 재활용 아스팔트 혼합물의 재료로 사용할 경우 일정기간
마다 또는 재료가 변경될 때 아스팔트 콘크리트 순환골재를 아스팔트와 골재로 분리
추출하여 다음과 같은 품질시험을 수행하여야 한다.
① 추출골재 입도
② 아스팔트 콘크리트 순환골재의 아스팔트 함량
③ 구재 아스팔트의 절대점도

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▊아스팔트 콘크리트 순환골재는 다음의 사항에 유의하여 저장하여야 한다.
• 기온이 높은 지역에서는 압밀되지 않도록 하여야 하며, 일반적으로 아스팔트 콘크리트
순환골재의 최대 야적 높이는 5m 이하로 한다. 별도의 압밀 방지를 위한 시설이 있을
경우는 예외로 한다.
• 아스팔트 콘크리트 순환골재를 사일로나 호퍼에서 압밀이 되지 않도록 유지하여야 한다.
• 아스팔트 콘크리트 순환골재를 저장하는 경우, 빗물 등에 의해 직접 노출되지 않도록
천막을 씌우거나 덮개가 되어있는 시설에 보관하여 함수비가 변동되지 않고, 아스팔트
콘크리트 순환골재의 노화가 촉진되지 않도록 한다.
• 아스팔트 콘크리트 순환골재의 사용은 선입선출을 원칙으로 하고 저장기간은 1 년
이내에 사용하며, 1 년 이내에 소모되지 못할 경우 추가 시험을 실시한 후 사용한다.
• 아스팔트 콘크리트 순환골재에 다른 골재나 유해한 이물질이 섞이지 않도록 주의하여야 한다

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▊채움재의 종류
• 채움재는 일반적으로 석회석 채움재와 아스팔트 플랜트에서 아스팔트 혼합물
생산과정에서 발생하는 회수더스트를 사용한다.

• 집중적인 강우가 발생하는 지역에서 아스팔트 혼합물의 박리 저항성을 향상시키기
위해서는 채움재 중량의 약 50% 이하를 소석회로 대체하여 사용할 수 있다.
▊채움재의 입도
• 채움재로 사용되는 재료는 0.08㎜ 이하의 입도가 중요하다. 미립의 입자가 많으면
아스팔트 혼합물에서 아스팔트량이 증가되는 효과가 나타나거나, 아스팔트의 강성이
높아질 수 있다.
▊회수더스트 사용시 품질관리 방법
• 회수더스트의 0.08㎜ 이하 입도를 현장에서 직접적으로 구하는 것은 어려우므로 이를
간접적으로 파악할 수 있는 PRV(Percent of Rigden Voids) 비율을 시험에 의해 계산한다.
• PRV 는 채움재의 체적 특성값으로써 ‘[부속서 Ⅳ-3 채움재의 다짐 공극률 시험 ]’에
따라 구한다. 이 값은 회수더스트의 0.08㎜ 이하 입자의 크기와 연관이 있으며, 아스팔트
혼합물 중의 채움재 체적 BVF(Bulk Volume of Filler) 를 구하기 위해 사용된다.
• 회수더스트 채움재를 사용한 아스팔트 혼합물은 0.08㎜ 이하의 골재 체적 특성값인
BVF가 60% 이하이어야 하며, BVF 가 60% 보다 높으면 채움재의 종류를 바꾸거나,
채움재의 사용 비율을 낮추어야 한다.
• 채움재의 종류를 변경시에는 0.08㎜ 체 통과 골재의 입도가 기존보다 굵은 채움재를
사용한다. 즉, 채움재의 공극비율(PRV) 값이 낮은 채움재를 선택한다.
▊소석회
• 소석회는 다음과 같은 효과가 있으며, 주요 사용 목적은 박리현상 저감이다.
① 수분에 대한 민감성을 감소시켜 아스팔트와 골재의 박리를 저감시킴
② 아스팔트의 산화를 감소시켜 노화를 낮춤
③ 아스팔트의 강성을 다소 증가시켜 소성변형을 낮춤
④ 미세균열의 진전속도를 감소시켜 균열 저항성이 증가
• 소석회 또는 소석회 혼합 석회석분의 일반적인 사용방법은 전용의 사일로에 저장하고,
이송 및 계량 후 아스팔트 플랜트 믹서에 투입하는 방법이다. 다만, 전용의 사일로가

없으면 1배치 중량으로 계량하여 110℃ 이상의 고온에서 용해되는 백(Bag)에 저장하여
믹서에 직접 투입할 수 있다.
• 소석회 또는 소석회 혼합 석회석분은 골재의 표면에 충분히 코팅되어야 박리방지 효과가
발현되므로 아스팔트 플랜트의 믹서에 투입 후 건식혼합 시간을 5초 이상 확보하여야
한다. 즉, 소석회 투입 후 5초 이상 골재와 혼합한 이후 아스팔트를 분사하여야 한다.

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• 일반적인 섬유 첨가제 투입량은 SMA 혼합물 전체 무게의 0.3∼0.5%를 기준으로 하며,
설계도서 또는 해당 아스팔트 플랜트에서 0.3∼0.5% 기준 내에서 SMA 혼합물에 이상이
발생하지 않도록 결정하여 사용하여야 한다. 섬유첨가제 투입량의 허용 범위는 소요되는
섬유 무게의 ±10%이다.
• 예를 들면, 한 배치에 2톤을 생산하는 아스팔트 플랜트의 경우에 섬유첨가제 함량을
0.4%를 적용한다면 골재와 아스팔트의 량 1992kg에 섬유첨가제 8kg을 사용하게 된다.
• 섬유첨가제는 0.5%를 첨가하여 드레인다운 시험을 실시하여 드레인다운 시험값 0.3%
이하를 만족하지 못할 경우에는 해당 제품은 사용할 수 없다.

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▊아스팔트 혼합물의 종류
• 표층은 교통 하중에 접하는 최상부의 층으로 굵은골재의 비율과 입도분포에 따라
밀입도, 내유동 아스팔트 콘크리트로 나누며, 최대골재의 크기에 따라 13㎜, 20㎜ 로
구분된다.
• 중간층은 기층의 요철을 보정하고 표층에 가해지는 하중을 기층에 균일하게 전달하는
역할을 하며, 최대골재의 크기는 20㎜ 이고, 표층용 품질기준을 적용한다.
• 기층은 보조기층과 접하는 층이며, 최대골재크기가 25㎜, 30㎜, 40㎜ 등으로 구분된다.
▊아스팔트 혼합물의 선정 방법
• 아스팔트 혼합물의 선정에 있어서는 기상 조건, 지역 조건, 지역 구분, 교통량 구분,
차선의 수, 재료 조건, 1층의 마무리 두께, 시공성 등을 고려한다.
• 일반적으로 아스팔트 혼합물의 최대 골재크기와 잔골재율은 아스팔트 혼합물의 시공성
및 성능과 밀접한 관련이 있다.
• 최대 골재크기가 크거나 잔골재율이 작을수록 내유동성이 증가되어 소성변형에 대한
저항성이 높아지며, 최적 아스팔트 함량이 작아져서 경제적인 장점이 있으나, 균열
저항성이 낮아지고, 생산과 포설 시에 아스팔트 혼합물의 재료분리 가능성이 높아지는
단점이 있다.
• 최대 골재크기가 작거나 잔골재율이 높을수록 시공시 아스팔트 혼합물의 재료분리가
적어지고, 균열저항성이 증가되지만, 소성변형에 대한 저항성이 낮아지고, 최적 아스팔트
함량이 높아진다.

• 따라서, 고속국도나 일반국도와 같이 중교통량이 많은 도로에는 최대 골재크기를 크게
하고, 지방도와 같이 중교통량이 적은 도로는 최대 골재크기를 작게 하는 것이 장기적인
공용성 유지에 유리하다.
• 일반적으로 트럭 등의 대형차 교통량이 많은 도로의 표층에는 잔골재율이 적은
내유동성을 갖는 아스팔트 혼합물이 적합하며, 교통량이 적은 도로에는 유연성과
내구성이 있는 아스팔트 혼합물을 사용하고, 겨울철에 타이어 체인 등으로 표면이
마모될 수 있는 적설 지역의 도로는 잔골재율이 높은 내마모성을 중시한 아스팔트
혼합물을 적용한다.

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▊변형강도
• 변형강도는 기존에 사용하던 마샬 안정도와 흐름값 보다 소성변형 저항성에 대한
상관성이 높은 시험기준이므로 마샬안정도와 흐름값을 대체하여 적용하는 것이 좋다.
▊이론최대밀도
• 이론최대밀도는 공시체의 공극률 계산 시에 적용되며, 다져진 아스팔트 혼합물에 공극이
전혀 없다고 가정할 때의 밀도이다.

• 공극률을 계산시 반드시 KS F 2366에 따른 시험에 의하여 구한 이론최대밀도를
사용한다.
• 배합설계시에는 아스팔트 함량이 너무 적거나 많으면 시험오차가 크게 발생할 수
있으므로 추정아스팔트 함량에 대하여 KS F 2366에 따라 이론최대밀도를 구하고, 그
이외의 공시체는 실험으로 구한 이론최대밀도를 이용한 수식으로 계산하여 적용한다.
▊공극률
• 아스팔트 혼합물로 제작한 공시체 또는 코어 공극률은 아스팔트 혼합물의 성능 중에
가장 중요한 기준으로 적합한 공극률이 확보되도록 포장되어야 아스팔트 콘크리트
포장이 차량하중에 견딜 수 있다.
• 아스팔트 혼합물의 배합설계시 공극률 기준은 표층 및 중간층용은 4%, 기층용은 5% 가
기준이나, 시험오차를 감안하여 표층용 및 중간층용은 4%±0.3%, 기층용은 5%±0.3%
범위를 만족하여야 한다.
• 포장 현장에서 채취한 코어의 공극률은 시공 당일 생산한 아스팔트 혼합물 이론최대밀도를
이용한 코어 공극률을 계산하여 배합설계 공극률의 –1%~3.5% 범위 이내이여야 한다.

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▊골재와 아스팔트의 관리 방법
• 아스팔트 플랜트로 반입되는 골재나 아스팔트는 아스팔트 혼합물의 품질에 큰 영향을
미치므로 품질변동을 수시로 확인하고, 그에 따른 대응책을 수립하여 아스팔트 혼합물을
생산한다.
• 석산에서 생산되는 6㎜ 이하(스크리닝스)의 잔골재는 골재의 반입 시 현장 배합설계 시
사용된 골재와 동일한 것인지를 반드시 확인한다.
• 골재 저장소의 골재를 채취하여 골재 입도를 확인하고, 함수율이 3% 이내인지 확인한다.
골재의 함수율이 높으면 아스팔트 혼합물 생산 후 수분이 잔류하게 되어 아스팔트
혼합물의 수분저항성이 낮아지며, 포트홀 파손 등이 조기에 발생할 수 있다.

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▊포장의 구조
① 표층 : 보도포장의 표층은 교통하중을 지지하는 층으로 이용되는 경우와 교통하중은
기층 이하의 구조로 지지시키고, 표층은 미관용으로 하는 경우가 있다. 어느 경우나
표층은 직접 하중과 접하는 부분이므로 내구성과 안전성이 좋은 것으로 할 필요가 있다.

② 기층 : 기층재료는 원칙적으로 크러셔런을 사용한다. 시공에 있어서는 노상의 강도를
고려하여 노상을 교란시키지 않도록 하여야 한다.
③ 노상 : 보도포장의 노상은 충분한 지지력을 갖고, 물이 침투하여도 약화되지 않는
것이 이상적이다. 그러나 일반적으로 포장의 두께가 얇기 때문에 시공할 때
교란되어 지지력이 저하하는 일이 있으므로 주의하지 않으면 안 된다. 또한
한냉지역에서 동상의 염려가 있는 장소에서는 노상의 일부로 두께 15cm이상의
동상방지층을 둔다.
▊포장의 구성
• 포장의 구성은 다음과 같은 설계구분(구분Ⅰ, 구분Ⅱ)에 따라 결정한다..
① 구분Ⅰ : 보행자, 자전거의 교통에 쓰이는 보도, 자전거도
② 구분Ⅱ : 보행자나 자전거 이외에 공원이나 상점가 등에서 최대적재량 4t 이하의
관리용 차량이나 한정된 일반차량이 통행하는 보도
• 포장의 보도포장으로서 대표적인 포장의 구성을 아래에 기술한다.
① 아스팔트 혼합물에 의한 포장
구분Ⅰ의 경우에는 크러셔런을 사용하여 두께 10cm의 기층을 두고, 그위에 표층으로
가열 아스팔트 혼합물로 두께 3~4cm의 표층을 둔다. 구분Ⅱ의 경우에는 크러셔런을
사용하여 두께 15cm의 기층을 두고, 그 위에 가열 아스팔트 혼합물로 두께 3~4cm의
표층을 둔다(다음 그림 참조). 또한 석유수지(탈색 바인다)를 이용한 가열 혼합물에
의한 수지계 혼합물 포장도 사용된다.

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▊교량 보도부의 포장
① 가열 아스팔트 혼합물 포장
보도부분이 시멘트 콘크리트 슬래브 위의 경우는 가열 아스팔트 혼합물에 의한
포장을 실시한다. 보도부분이 강상판인 경우에는 방수성을 고려하여 구스 아스팔트
포장에 의한 포장을 실시하는 경우가 많다. 가열 아스팔트 혼합물을 사용하는 경우는
물의 침투가 예상되므로 보호대책으로서 교면포장과 같이 방수층을 설치하는 것이
바람직하다.
② 각종 블록에 의한 포장
교량의 보도부분은 일반적으로 다짐이 어렵고, 또한 경관을 고려하여 각종 블록에

의한 포장을 시공하는 경우가 많다. 이 경우의 포장구성은 일반부 보도포장에 준하여
실시한다.
③ 수지계 바인더에 의한 포장
강상판의 보도부분에 포장면을 착색하거나 미끄럼 방지효과를 얻기 위하여 아크릴계
수지, 열경화성 수지(우레탄, 에폭시 수지 등)와 같은 수지계 바인더를 사용하여
강상판면에 직접 박층으로 포장을 시행하기도 한다.
▊보도교의 포장
• 포장표면에 칼라를 내기 위하여 혼합물의 제조에 있어 석유수지(탈색 바인더)를
사용하거나 안료, 천연 또는 인공의 칼라골재를 사용하는 방법이 있다. 또한 이들의
포장표면을 연마하여 혼합물의 속 무늬를 내는 방법이 있다.

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• 칼라포장의 사용목적을 용도별로 분류하면 다음과 같다.
① 미관상으로 착색하는 경우 : 보도, 공원내의 산책로, 운동경기장, 주차장 등
② 교통의 안전대책상 착색하는 경우 : 횡단보도, 교차점, 사고 많은 지점, 학교 앞 도로,
터널 내 포장 등
③ 도로의 기능을 높이기 위해 착색하는 경우 : 도로의 분기점(分岐點), 버스 정류장 등
• 또한 칼라포장의 공법으로는 주로 다음과 같은 공법이 쓰인다.
① 가열 아스팔트 혼합물에 안료를 첨가하는 공법
② 가열 아스팔트 혼합물의 골재에 유색골재나 착색골재를 사용하는 공법
③ 가열 아스팔트 혼합물의 아스팔트 대신에 석유수지(탈색 바인더)를 사용하는 공법
④ 개립도의 가열 아스팔트 혼합물의 포장을 시공한 모체에 안료를 첨가한 침투용
시멘트 페이스트를 침투시키는 공법

▊가열 아스팔트 혼합물에 안료를 첨가하는 공법
• 아스팔트 포장에 칼라를 내는 경우 아스팔트 자체의 암갈색으로 밝은 색을 내기가
어렵고 여름철 고온시에는 아스팔트가 스며나와 더욱 어두운 색으로 변색되기 쉬운
결점이 있다.
• 칼라를 내기 위하여 첨가하는 안료는 결합재료(아스팔트)와 혼합성이 좋고 혹심한
기후조건에 대한 내후성이 우수하며 색상의 변화가 적은 것이어야 한다. 일반적으로
사용되는 안료로는 적색을 내기 위해서는 표층용 아스팔트 혼합물에 5~7%의 산화철적

(Iron Oxide Red)을 혼합하며, 녹색을 내기 위해서는 5~10%의 산화크롬(Chromium Oxide),
청색을 내기 위해서는 5~10%의 울트라마린 블루(Ultramarine Blue)나 프루시안
블루(Prussian Blue)를 혼합한다. 안료의 첨가량은 아스팔트량에 비례시키며, 첨가량은
용적환산하여 그 만큼의 채움재량을 줄인다.
• 안료의 착색효과는 안료의 종류와 질에 따라 다르며, 동일한 첨가량에서도 색깔이 나는
효과가 다르므로 미리 실내배합을 통하여 확인해두어야 한다.
• 배합 및 혼합방법은 아스팔트 콘크리트 표층에 준한다.
▊유색골재나 착색골재를 사용하는 공법
• 이 공법은 일반적인 아스팔트 혼합물의 제조에 있어 일반적인 골재 대신에 굵은
골재로서 천연 유색골재나 인공 착색골재를 사용하여 혼합하고 포설하는 공법이다. 이
공법에서는 표면의 아스팔트 피막이 마모되고 나서 칼라효과를 기대할 수 있는 것이므로
시공 직후에 표면을 연마하는 방법이 쓰인다.
▊석유수지를 사용하는 공법
• 칼라를 내기 위한 안료로는 유기안료나 무기안료를 사용하며, 첨가량은 유기안료일
경우는 결합재료에 대하여 1~4%, 무기안료일 경우는 10~20%를 사용한다. 무기안료는
자외선 등에 대하여 비교적 안정적이나 유기안료는 변색되기 쉬운 것도 있으므로
사용하기에 앞서 변색정도를 확인하여야 한다.
• 사용되는 안료에는 2산화티탄(Titanium Dioxide, 백색), 산화철적(적색), 산화철황(황색),
산화크롬(녹색), 울트라마린 블루(청색), 프루시안 블루(청색) 등이 쓰인다.
• 배합 및 혼합방법은 아스팔트 콘크리트 표층에 준한다.
▊개립도 혼합물에 착색한 침투용 시멘트 페이스트를 침투시키는 공법
• 이 공법에 사용하는 아스팔트 혼합물의 모체로는 개립도 아스팔트 콘크리트가 쓰이며,
혼합물의 배합과 마샬시험에 대한 표준은 반강성포장의 표를 참고로 한다.
• 침투용 시멘트 페이스트는 반강성포장을 참고로 한다.
• 칼라를 내기 위해서는 침투용 시멘트 페이스트에 안료를 혼합하거나 칼라시멘트를

사용하는 방법이 쓰인다. 보통 포틀랜드 시멘트를 사용하는 경우 시멘트 고유의 색깔
때문에 선명한 색상을 얻기 어려운 경우가 있다. 실내에서 시험배합을 실시하여 색깔을
확인하여야 한다.

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• 본 기준은 『아스팔트포장 설계・시공요령(1997)』의 제7장 7.11 미끄럼방지 포장 내용을
준용하였다.
• 미끄럼방지 포장의 종류로는 다음 방법 등이 있으나 여기에서는 합성수지계 재료를
사용하여 노면에 경질 골재를 접착시키는 공법에 한하여 기술한다.
▊혼합물 자체의 미끄럼저항을 높이는 공법
• 이 방법은 노면의 조도를 확보할 수 있도록 개립도 또는 갭입도의 아스팔트혼합물을
사용하는 방법과 골재의 전부 또는 일부를 경질골재로 대체하는 방법이 사용된다.
▊노면에 경질골재를 살포, 접착하는 공법
• 이 방법에는 혼합물 포설 직후 표면에 경질골재를 살포한 후 전압하는 공법과 수지계
재료를 사용하여 접착시키는 공법이 있다. 경질골재는 입경이 3.3~1.0mm의 범위에 있는
것을 일반적으로 사용하나, 5mm의 골재를 사용하기도 한다. 수지계 재료를 사용하는
경우 수지재료는 내마모, 내충격성, 내수성 및 내화학성 등이 좋아야 한다.

• 시공시 사용하고자 하는 수지의 제특성을 정확히 파악하여 사용하여야 하며 특히
기후조건에 유의해야 한다.
▊그루빙 공법
• 이 방법은 노면의 미끄럼 저항과 배수능력을 증대시켜 수막현상 및 미끄럼 사고의
방지를 목적으로 포장표면에 홈을 만드는 공법이며 시멘트 콘크리트포장에 많이
사용된다.

▊수지
• 수지계 미끄럼방지 포장용 결합재는 그 종류가 다양하나 일반적으로 에폭시계와
아크릴계가 많이 사용된다.
• 이러한 수지는 변성방법에 따라 여러 가지가 있으며 노면에 대한 접착성이 강하고,
경화시간이 6시간 이내로, 경화 후 충분한 인장강도와 신율을 갖고 있는 것을
선택하여야 한다.
• 수지계 결합재료의 품질 규격은 다음 표와 같은 품질을 표준으로 한다.

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▊아스팔트 콘크리트 포장 시공
• 아스팔트 콘크리트 포장의 시공은 운반, 포설, 다짐 등의 순차적인 공정으로 이뤄진다.
• 운반 작업은 아스팔트 플랜트에서 생산된 아스팔트 혼합물을 현장(포설 전)까지
운반하는 공정으로 재료 분리(골재 분리와 온도 분리)를 중점적으로 관리한다.
• 포설 작업은 정해진 포설 속도를 일정하게 유지하며, 아스팔트 혼합물의 재료 분리가
발생하지지 않도록 포설한다. 포설작업 중에 시공 이음부의 다짐밀도 저감이 최소화될
수 있도록 하며, 시공 중 아스팔트 혼합물 온도가 낮아지지 않도록 연속적으로 시공한다.
• 다짐작업에서 롤러는 페이버와 일정한 거리 범위 내에서 운용하여야 하며, 포설된
아스팔트 혼합물이 과도하게 식기 전에 적정 온도에서 다짐작업을 진행한다.

• 2009년부터 한국건설기술연구원 주관으로 건설기술교육원에서 포장시공(감리)전문화과정
교육과 포장 기능원 교육을 실시하고 있다.
• 포장시공(감리)전문화과정은 아스팔트 플랜트, 시공사, 감리사 등의 품질관리 담당자가
이수하여야 하며, 포장 기능원 교육은 아스팔트 포장 업체의 시공장비 운전자와
시공관리 담당자가 이수하여야 한다. 그 외 규정은 국토교통부 도로공사표준시방서의
해당 규정을 적용한다.

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▊아스팔트 페이버
• 아스팔트 페이버는 무한궤도형(Crawler Type)과 차륜형(Wheel Type)이 있으며,
국내에서는 주로 무한궤도형이 사용된다.
• 아스팔트 페이버는 아스팔트 혼합물의 포설두께 조절, 표면 균질성 확보, 평탄성 확보,
초기다짐 효과 등에 중요한 영향을 미친다.
• 아스팔트 페이버는 일반적으로 아스팔트 혼합물을 받는 호퍼(Hopper), 아스팔트
혼합물을 후방에 보내는 바 피이더(Bar Feeder), 아스팔트 혼합물을 포설하고 다짐하는
탬퍼와 아스팔트 혼합물의 층 두께를 조절하여 표면을 고르는 스크리드(Screed) 등의
장치를 갖추고 있다.
• 초기다짐 장치는 탬퍼의 상하작동, 스크리드의 진동, 양자 병용 등의 세 가지 형식이
있다. 특히, 초기에 다짐효과를 높이기 위해 대형 탬퍼나 프레셔바(Pressure Bar)등을
사용한 하이 콤팩션(High Compaction)형이 있다.
• 아스팔트 페이버의 포설폭은 최소 2.4~3m, 최대 4.5m 의 기종이 주로 있으며 10m를
넘거나 폭 2m 이하의 기종도 있다.
• 포설폭의 조정은 스크리드 익스텐션(Screed Extension) 탈착형과 유압으로 신축할 수
있는 스크리드 장착형이 있다.

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▊다짐장비
• 다짐장비는 포설 후 밀도의 확보와 포장면의 평탄성을 확보하기 위해 사용된다.
• 일반적으로 1차 다짐과 2차 다짐, 마무리 다짐인 3차 다짐으로 이어지는 시공 공정에서
진동 및 무진동 철륜 롤러와 타이어 롤러 등이 각 시공 공정에 따라 투입된다.

• 철륜 롤러에는 머캐덤 롤러와 무진동 및 진동 탄뎀 롤러가 사용된다. 진동 탄뎀 롤러로
시공하더라도 진동을 가하지 않으면 무진동 탄뎀 롤러로 적용한다.
▊다짐 공정에 따른 다짐장비의 종류
① 1차 다짐 : 머캐덤 롤러 또는 진동 탄뎀 롤러
② 2차 다짐 : 타이어 롤러 또는 무진동 탄뎀 롤러
③ 마무리 다짐 : 무진동 탄뎀 롤러
▊다짐장비의 선압력 또는 접지압 기준
• 1차 다짐에 사용하는 롤러의 선압력(線壓力)은 35kg/cm 이상을 표준으로 한다. 선압력의
계산식은 다음과 같다.
선압력 철륜폭
철륜에걸리는중량 ㎏㎝
• 2차 다짐에 무진동 탄뎀 롤러를 사용하면 선압력은 55~70kg/cm이어야 하며, 계산식은
상기 식을 적용한다.
• 타이어 롤러의 접지압은 3~6kg/㎠이며 최대 7kg/㎠이다.
▊다짐장비의 점검 사항
• 장비의 가동 상태
• 최소 다짐장비 질량 통과 유무
• 타이어 롤러의 타이어 공기압이 적정하고, 각 타이어 공기압의 동일 여부
• 타이어 롤러의 마모 상태 및 예비품의 유무
• 철륜 롤러의 부착 방지제 분사 노즐 상태
• 진동 철륜 롤러의 진동 장치 가동 상태
• 출발 ․ 정지 시 롤러의 유연성 상태

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▊시험포장 목적
• 시험포장은 본포장에 적용될 표준적인 포장 시공방법을 결정하고 아스팔트 혼합물을
최종적으로 평가하기 위해 수행한다.
• 시험포장시 아스팔트 혼합물의 품질 및 생산과 시공온도를 검토하고, 포설 두께와
다짐횟수 변화에 따른 포장의 두께와 밀도 변화를 분석하여야 한다.
• 따라서 포설 두께가 정확할 수 있도록 보조기층의 다짐면 레벨이 기준에 맞는지 반드시
확인한다.
▊시험포장 구간
• 시험포장의 구간은 최대한 경사가 심하지 않고 거의 평지에 가까운 직선구간으로
선정하는 것이 좋다. 종단경사가 심하면 다짐장비의 표준적인 다짐 평가에 어려움이
있다.
• 시험포장 구간은 종단경사가 평지로 볼 수 있는 2% 이내인 직선구간이어야 하지만,
시공현장의 여건상 이를 만족하지 못하면 감독자와 협의하여 최대한 만족할 수 있는
구간으로 선정한다.

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▊시험포장 시공 방법
• 시험포장에 따라 적합한 포설두께 및 다짐횟수를 선정하기 위하여 포설두께 및
다짐횟수를 다양하게 시행하여야 한다.
• 일반적으로 포장층 당 포설두께 변화구간 2종 이상, 다짐횟수 변화구간 3종 이상으로 총
6∼9구간이 있어야 한다.
• 시험구간 연장은 각 구간 당 10m 이상, 각 구간 사이의 조정구간은 최소 20m 이상이어야
한다. 만약 조정구간에서 포설 높이 확인 시 다음 시험구간 포설 전 최소 2m 내에 포설
높이가 일정하지 않으면 조정구간 연장을 늘이도록 한다.
• 각 시험구간 사이에 조정구간을 두게 되는데 이 조정구간은 시공장비가 시험구간을
완전히 벗어나 다음 시험구간까지 진입이 되지 않을 만큼의 연장을 확보해야 한다.
따라서 시공장비의 전장에 따라 조정구간의 연장은 조정될 수 있다.
• 시험포장의 연장은 편도로 환산시 최소 200m 이상으로, 전체 포장구간의 연장이 짧으면
시험구간 연장을 줄이거나 다차로 포장이면 옆 차로에 나누어서 시공한다.
• 다짐횟수의 변화는 감독자의 협의를 통해 결정하며, 주 다짐장비를 선정하여 주
다짐장비의 다짐횟수를 변화시키는 것이 다짐장비 관리를 최소화 할 수 있다.
• 포설두께 변화에 있어서 최소 2종 이상 변화시키고 변화두께는 최소 1cm로 하여야 한다.
1cm 미만이면 시공시 두께 변화 조절이 어렵기 때문에 1cm 이상 변화시켜야 한다.

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▊프라임 코트
• 프라임 코트는 보조기층, 입도조정기층 등 포장층의 방수성을 높이고 그 위에 포설하는
아스팔트 혼합물과의 부착성을 향상시키기 위하여 시공한다.
• 프라임 코트에 사용되는 재료는 유화 아스팔트를 사용하며, 사용량은 현장조건 및
시공방법에 따라 다르지만 <표 4.3>의 범위에서 결정한다.
• 살포량은 시험살포에 의해서 그 적정 사용량을 판단하는 것이 좋으며, 양호한 기상조건
하에서 24시간 이내 입상기층에 완전히 흡수될 수 있는 최대값으로 한다.
• 살포온도를 높이면 유동성이 높아지고, 살포 후 빠르게 수분이 증발하지만, 너무 높으면
재료분리가 발생하거나 살포 전에 굳을 수 있으므로 주의하여야 한다.
▊택 코트
• 택 코트는 적합한 재료를 필요한 양을 균일하게 살포하는 것이 중요하며, 적정량을
살포하기 위해서는 시험살포를 시행하여 디스트리뷰터의 속도와 살포량과의 관계를
파악하는 것이 중요하다.
• 택 코트에 사용되는 유화 아스팔트의 사용량 및 살포온도는 설계도서 또는 시험시공결과에 따른다. 택 코트에 사용되는 유화 아스팔트의 사용량 및 살포온도는 <표 4.4>의
범위에서 결정한다.

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▊아스팔트 포장 시공시 기상 조건
• 아스팔트 혼합물은 일반적으로 160℃ 로 생산되며, 180℃ 이상의 고온에서는 아스팔트의
급격한 산화가 발생하여 180℃ 이상의 고온으로 생산하지 않아야 한다.
• 아스팔트 혼합물은 180℃가 생산 가능한 최대 온도이며, 대기온도가 너무 낮을 때
시공하면 온도가 급속히 낮아져서 다짐밀도를 확보하기 어렵다. 따라서, 가열 아스팔트
혼합물은 5℃ 이하의 동절기에 포장하지 못한다.
• 중온 아스팔트 혼합물은 가열 아스팔트 혼합물과 비교하여 일반적으로 약 30℃ 낮은
130℃ 온도에서 생산하여 시공이 가능하다는 것이다. 따라서, 생산 온도를 높일 경우
포장 가능시간을 더욱 길어지는 효과가 있어 다짐도 등의 품질확보가 가능하므로 현장
기온이 2~5℃ 로 낮을 경우에도 포장 시공이 가능하다.
• 우천시 포장하면 기존 포장면과 포설면 사이에 수분이 존재하거나 온도가 낮아져서
부착성이 낮아지고, 아스팔트 혼합물 내부에도 빗물이 침투하여 포장의 수분저항성이
낮아져서 포트홀 등의 파손이 조기에 발생할 수 있으므로 시공하지 않아야 한다.

▊아스팔트 혼합물 포설 두께
• 기층의 포장층 두께가 100mm를 초과하면 최적의 다짐밀도를 얻을 수 있도록 2단
이상으로 포설한다. 즉, 기층이 150mm이면 1단 및 2단을 75mm로 포장할 수 있다. 또한
중간층 및 표층의 1단 포장 두께는 70mm 이내이어야 한다.
▊아스팔트 혼합물 포설 속도
• 아스팔트 혼합물의 포설에서 가장 중요한 것은 일관성 있는 포설작업을 유지하는 것이다.
• 아스팔트 페이버 운행 속도는 시간당 아스팔트 혼합물 생산량 및 포장 폭에 따른 아래의
도표를 기준으로 하나 운반사이클, 페이버의 성능 등 현장조건에 따라 조정할 수 있다.

▊아스팔트 혼합물 포설 방법
• 아스팔트 페이버의 포설 작업의 여하에 따라 세로 시공이음부 균열과 가로 시공이음부의
문제가 발생될 수 있으므로 아스팔트 페이버의 진행과 함께 시공 이음부의 처리에
만전을 기하고 골재분리 현상에 의한 포장면의 양쪽 끝단에 굵은골재가 집중되지 않도록
조치한다.
• 아스팔트 페이버의 스크리드는 기존 포장에 5cm정도 겹치도록 포설한다.

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